Transformation numérique en 2024 : un guide

Imaginez un plante intelligente, sans pannes d'équipement surprises et sans collecte manuelle de données - et comment cela pourrait améliorer la fiabilité. Imaginez, pas d’encrassement caché des équipements ni de torchage non détecté – et ce que cela pourrait signifier pour la durabilité. Imaginez, aucune perte de confinement surprise et aucune fuite ou déversement non détecté – et comment cela pourrait améliorer la sécurité. Enfin, imaginez qu’il n’y ait pas de vannes manuelles dans la mauvaise position ni de profils de température non uniformes – et comment cela pourrait augmenter la production. C’est la vision d’efficacité et de performance que promet la transformation numérique pour les usines de transformation. La technologie d’automatisation étant essentielle à toute stratégie de transformation numérique, la sélection des logiciels et du matériel d’automatisation est l’une des décisions les plus importantes qu’une usine puisse prendre.

 

Pourquoi : les défis opérationnels de l'usine  

Tout d’abord, pour situer le contexte, décrivons les défis opérationnels qui sont aujourd’hui à l’origine du changement dans la plupart des usines. D'une manière générale, ces défis se répartissent en quatre domaines opérationnels : la sécurité, la durabilité, la fiabilité et la production. Les inefficacités dans ces domaines sont souvent liées à des tâches manuelles, comme la collecte et l'interprétation des données.
La collecte manuelle de données, en lisant des jauges mécaniques ou en utilisant des appareils de test portables, est généralement effectuée trop rarement pour prédire les problèmes et nécessite beaucoup de main-d'œuvre. Dans certains cas, il se peut qu’il n’y ait pas suffisamment d’expertise sur place pour interpréter les données collectées. Cela peut entraîner une multitude de problèmes, notamment des incidents en matière de santé, de sécurité et d'environnement (HSE), une surconsommation, un torchage, des émissions, une panne d'équipement, des temps d'arrêt de processus, une perte de confinement et des produits non conformes aux spécifications.

 

Comment : Transformation du travail  

Les usines peuvent surmonter ces défis en transformant la façon dont le travail est effectué dans les principaux domaines opérationnels (tableau 1) pour devenir plus conscientes de la situation, plus réactives, plus prédictives et plus productives. Lorsque les directeurs d'usine fixent des objectifs ambitieux tels que « zéro » incident, « zéro » émission et « zéro » temps d'arrêt, les outils d'automatisation numérique, notamment la surveillance des menaces, la surveillance des performances, la surveillance de l'état, la surveillance des processus et le contrôle des vannes à distance, permettent d'atteindre ces objectifs. tout ou s'en approcher de très près.
Les usines les plus performantes y parviennent en automatisant la collecte de données avec des capteurs, en automatisant l’interprétation des données avec des analyses dans les applications d’intelligence artificielle (IA) et en automatisant le flux de travail avec l’intégration ERP et les alarmes.  

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