Combien coûte réellement la retouche/réparation ?

Le coût de production est assez facile à déterminer, n’est-ce pas ? Déterminer le nombre d'opérations, le coût de la main d'œuvre et le coût du matériel. Mais toutes les unités ne sont pas parfaites. Certaines unités nécessitent des retouches. Certaines unités sont mises au rebut. Quel est le coût des retombées de la production ? Comment ce coût affecte-t-il le résultat net ? Examinons un scénario simplifié pour le découvrir.

Scénario : Une entreprise de fabrication discrète dispose d'une ligne de production avec un temps de réponse de 60 secondes pour répondre aux exigences de livraison (c'est-à-dire qu'un produit doit sortir de la ligne toutes les 60 secondes). Le débit réel de la ligne varie d'un produit toutes les 55 à 70 secondes, et la ligne atteint actuellement une moyenne de 68 secondes (ces deux dernières valeurs sont bien supérieures au temps takt requis). La ligne de production a un rendement au premier passage (FPY) de 75 % (c'est-à-dire que 25 % des produits nécessitent un travail supplémentaire pour être utilisables). Elle a également un taux de rebut de 10 % (10 % de la production ne peut pas être utilisée et est amortie), ce qui signifie que 90 unités sur 100 transformées par la fabrication seront effectivement vendues (les 10 % de rebut font partie des 25 % qui nécessitent travail supplémentaire).

Supposons qu'il y ait cinq opérations de production pour fabriquer le produit, un coût de main-d'œuvre direct total de 50 $ et un coût total de matériaux de 25 $ (tous deux par unité de production). Pour faciliter le suivi, nous supposerons que chaque opération consomme environ 20 % du coût total de la main-d'œuvre et du matériel (75 $), ce qui fait que le coût de chaque opération est de 15 $.

Le FPY initial étant de 75 %, les 25 % nécessitant une retouche/réparation (les retombées) entraînent des coûts supplémentaires non pris en compte dans le prix unitaire initial de 75 $. En supposant un coût de main-d'œuvre nominal de 20 $/heure pour la main-d'œuvre de production (ce taux variera considérablement selon l'industrie) et une durée nominale de 3 heures de travail supplémentaires par unité (isoler l'unité défectueuse, la déplacer vers et depuis la réparation, analyser et réparer/retravailler l'unité et refaire des tests pour accepter la remise en production de l'unité), chaque unité impliquée dans les retombées coûte 60 $ supplémentaires (20 $ x 3 heures), sans compter le matériel supplémentaire utilisé pour réparer/retravailler l'unité. Sur 100 unités de production traitées, 25 unités bénéficieront d'un supplément de 60 $ par unité pour un coût total de 1 500 $ (60 $ x 25 unités) qui doivent désormais être partagés par les 100 unités complètes pour le cycle de production (15 $ par unité). Cela porte le coût total par unité de la production de 75 $ à 90 $.

Il faut également prendre en compte le coût des unités qui seront mises au rebut (10 % du total des unités). Sur les 100 unités dont la production a commencé, 10 (une partie des retombées initiales de 25 %) seront mises au rebut. Cependant, à peu près les mêmes coûts de main-d'œuvre s'appliqueront à ces unités mises au rebut, car elles seront toujours manipulées, analysées et testées, ce qui signifie que les unités seront mises au rebut au tarif unitaire de 90 $ pour un coût de mise au rebut de 900 $ pour les 10 unités mises au rebut. Ce coût s'ajoute désormais au coût de fabrication des 90 unités vendues, soit 10 $ supplémentaires par unité vendue (900 $ / 90 $) pour un coût total de 100 $ par unité vendue (90 $ + 10 $). Il s'agit d'une augmentation significative par rapport aux 75 $ d'origine par unité et cela n'inclut pas le coût des matériaux qui peuvent avoir été utilisés lors des opérations de retouche/réparation. Dans cet exemple, le coût de la reprise/réparation et de la mise au rebut ajoute un peu moins de 34 % (coût unitaire final de 100 $ / coût unitaire d'origine de 75 $ ´ 100 = différence de 1,333 % ou une augmentation de 33,333 %) au coût des unités vendues. Ceci uniquement si la réparation/retouche n’ajoute pas de coûts de matériaux supplémentaires. Ce coût supplémentaire pèse directement sur les bénéfices de l’entreprise et n’est souvent pas pris en compte dans le calcul des coûts de production (caché dans les frais généraux d’exploitation).

Le calcul des coûts est simplifié dans cet exemple. Les coûts de reprise/réparation sont beaucoup plus compliqués car ils dépendent du moment où l'unité de production a été mise au rebut dans le processus, de la main-d'œuvre et des matériaux consommés par l'unité de production avant son rejet, ainsi que de tout matériau supplémentaire consommé pendant le processus de reprise/réparation.

Un autre aspect important des opérations de fabrication est le concept selon lequel les coûts de reprise/réparation/mise au rebut doivent être répartis uniquement sur les unités vendues. Pour récupérer le coût d’une mauvaise qualité, une entreprise doit soit réduire sa marge bénéficiaire par unité vendue, soit augmenter son prix de vente par unité. Dans ce cadre d’analyse des coûts, l’indicateur clé de performance (KPI) du coût total pour 100 unités vendues peut être utilisé. Dans ce KPI, les retombées totales seraient reflétées par « combien d’unités doivent être démarrées pour atteindre un rendement de production de 100 unités achevées » (et vendues). Le coût de reprise/réparation (25 % dans l'exemple) et le coût des unités mises au rebut (10 %) seraient inclus dans le coût de production des 100 unités réellement vendues à un client. Dans cet exemple, le nombre d’unités démarrées serait de 110 puisque seules 10 unités sont mises au rebut. Les 15 unités supplémentaires (25 unités nécessitant une retouche/réparation, moins les 10 unités mises au rebut) seront quand même achevées et vendues, mais comme discuté, il y aura des coûts supplémentaires.

En revenant sur l'analyse originale, si le coût de production (y compris la réparation, la reprise et la mise au rebut) est de 100 $ par unité, alors le coût par 100 peut également être indiqué comme étant de 1 000 $ par 100 unités. Afin de suivre des changements significatifs, il peut être nécessaire de modifier la quantité « par unité ». Si un produit a un faible coût unitaire, les différences ne peuvent être constatées que dans des volumes « par unité » plus importants (« coût par unité », « coût pour 100 » ou « coût pour 1 000 »). L’utilisation de ce KPI n’a de valeur que par rapport au même KPI provenant de séries de production supplémentaires du même produit au fil du temps.

Maintenant tu sais.
Pour des discussions plus détaillées sur l'analyse de la fabrication, consultez le dernier livre de Vokey de l'ISA : “CoE : la clé de la fabrication basée sur les données.

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